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# ブロブとにじみ

この造形の失敗は、押出しが行われるべきでないときにノズルから材料が過剰ににじみ出ることが原因です。

### **リトラクション設定を強める**

リトラクションは、移動中にフィラメントを引き戻して不要な材料の排出を最小限にするプロセスです。押出機とホットエンドの距離が増すと、一般的にリトラクション設定を大きくする必要があります。例えば、ボーデン（Bowden）構成はダイレクトドライブの押出機に比べてはるかに高いリトラクション値を要求します。さらに、ダイレクトドライブでも押出機とホットエンドの隙間が小さい（Hemeraのような）システムでは、高いリトラクションをあまり必要とせず、ブロブや糸引きを防ぎやすくなります。

材料の選択も重要な役割を果たします。PLAはしばしば最小限のブロブや糸でクリーンに印刷できるよう調整できますが、PETGは最適化した設定でも糸引きが起こりやすいです。PETGで印刷する場合、残った糸を剃刀やヒートガンで後処理する必要があることがあります。

### **移動速度を上げる**

ブロブや糸引きは通常、ホットエンドが印刷していないときに移動している際に発生します。移動速度を上げるとこれらの非印刷移動の時間が短くなり、材料がにじみ出す機会を減らせます。機械のステッパーモーターやフレームがより高い速度と加速度に対応できるなら、移動速度は大幅に上げられます。例えば、多くのCoreXY機では200mm/sの移動速度と2,500mm/s²の加速度が効果的です。ただし、過度な振動やステップ抜けが発生する場合は速度を下げるべきです。機械の安定性を損なわずに移動速度を最大化すれば、糸引きやブロブを大幅に減らせます。移動中は印刷が行われないため、全体的な印刷品質に影響は出にくいです。

![上の写真は2つのリトラクションテスト印刷を示しており、違いは右側の印刷で移動速度が上げられていることだけです。](https://cdn.shopify.com/s/files/1/0548/7299/7945/files/Blobs_02_600x600.jpg?v=1715613305)

### **コースティングを試してみる**

コースティングは押出経路の最後の部分を移動経路で置き換える機能です。印刷の最後の区間を移動に置き換えると、にじみ出た材料が部品の印刷に使われ、糸引きを減らすことができます。"[レイヤー抜けやプリントの穴](/polymaker-wiki/polymaker-wiki-ja/nokotsu/natoraburu/noketo.md)"という記事でわかるように、糸引きの問題がないときにコースティングをオンにしていると、印刷物の側面に穴が開くことがあります。

とはいえ、安価な多くのボーデンプリンターではコースティングを利用すると印刷品質が改善するのを目にするでしょう。これは特にPLAよりも糸引きが発生しやすいPETGのような材料を印刷する場合に当てはまります。

コースティングはCuraではまだ“実験的（Experimental）”セクションにありますが、他のスライサーでは標準の設定になっているものもあります。今後のCuraのアップデートでその“実験的”セクションから外れると予想しています。

**Zシームの位置合わせを変更する**\
Zシームの位置合わせを変更すると、糸引きよりもブロブに対して効果が高くなります。どんな対策をしても印刷物に小さなシームが完全に避けられないのはほぼ不可能ですが、Zシームの位置合わせを変えることでその影響を緩和できます。

Zシーム位置合わせの設定には「ランダム（Random）」を選べるものがあります。ランダムを使いたい状況があるとは私は思いませんが、もし選ぶと印刷全体に醜い小さなブロブが散らばるのを目にするでしょう。Zシーム位置合わせの最良の選択は「最も鋭い角（Sharpest Corner）」のようで、スライサーが可能な限りこれらのアーティファクトを隠します。ただし、円柱のように角が全くない印刷物では完全に取り除くのはほぼ不可能です。

![上の写真は、右がZシーム位置合わせを「ランダム」に設定した円柱で、左が「最も鋭い角（Sharpest Corner）」に設定したものです。](https://cdn.shopify.com/s/files/1/0548/7299/7945/files/Blobs_03_600x600.jpg?v=1715613363)

### **最小レイヤー時間を短くする**

多くのスライサーは「最小レイヤー時間」をほとんどの材料に対して高めに設定しています。この設定は、あるレイヤーの印刷が指定した最小時間より早く終わった場合にホットエンドを一時停止させます。例えば、最小レイヤー時間が10秒に設定されていてレイヤーが5秒で終了すると、次のレイヤーを開始する前に印刷ヘッドはさらに5秒間停止します。このような停止はにじみを生じさせ、印刷にブロブや糸ができる原因になります。ほとんどの材料では最小レイヤー時間は3秒で十分です。レイヤーの反りがない限り、3秒の最小時間を維持することを推奨します。

### **電源喪失回復機能に関する問題**

一部のプリンターは各レイヤー後に進行状況を保存して停電後に再開できる電源喪失回復機能を提供します。ただし、この機能はプリンターが進行状況を保存する際に短い停止を生じさせ、印刷全体でブロブが形成される原因となることがあります。電源喪失回復を無効にするとこれらの停止が無くなりブロブの形成を防げますが、停電後に印刷を再開する機能も失われます。すべてのメーカーがこの機能を最適に実装しているわけではないため、使用が印刷品質に悪影響を与える場合があります。

### **過剰押出の可能性**

ブロブは過剰押出の結果としても発生します。ノズルから過剰に押し出された材料は印刷物の外観に影響するだけでなく、余剰材料が蓄積してアーティファクトを作ることがあります。この問題を防ぐには押出設定の慎重な校正が不可欠です。

### **フィラメントを乾燥させるか交換する**

品質の低いフィラメントや水分を吸収した材料は、ブロブや糸引きの発生確率を高めます。フィラメントを乾燥させ、良品質のものを使用することでこれらの印刷欠陥を最小限にできます。

## **ブロブやにじみを減らす方法の概要**

* リトラクション設定を強める。
* 移動速度を上げる。
* ボーデンプリンターではコースティングをオンにする。
* Zシーム位置合わせに「最も鋭い角（Sharpest Corner）」を試してシームの視認性を減らす。
* 不要な停止を避けるために最小レイヤー時間を短くする。
* プリンターが電源喪失回復機能のために各レイヤー後に停止していないか確認する。
* 過剰押出が起きていないか確認する。
* フィラメントを乾燥させるか新しいものに交換する。


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