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# サポート構造
サポート構造は、オーバーハング、ブリッジ、または複雑な形状のモデルを印刷する際に不可欠です。適切な設定は構造的強度、材料効率、後処理の容易さのバランスをとります。主なパラメータには **オーバーハング角の閾値**, **サポートの配置**, **インターフェース密度**、および **離隔距離**.
## オーバーハング角とサポートのトリガー
ほとんどのスライサーがオーバーハング角を解釈する方法の写真
### **オーバーハング角の定義**
* **標準定義**：表面と垂直軸との間の角度（0°＝垂直）。この角度が **最大オーバーハング角（MOA）**.
* **を超えるとサポートが生成されます**:
* **スライサーの差異**Bambu Studio/Orca Slicer
* **：ビルドプレートから測定した角度（90°＝サポート不要）。**Cura/PrusaSlicer
### **材料別ガイドライン**
* **：垂直から測定した角度（45°＝デフォルト閾値）。**PLA **：サポートは通常** 55–60°
* **ABS/ASA**で作動し、アクティブな冷却によりより急なオーバーハングが可能になります。**：冷却が少なく反りのリスクが高いため、閾値は低め（**40–45°
* **）。**:
計算方法
α=arctan(d⋅(1−f)h)α=arctan(hd⋅(1−f))
**ここでαα = MOA、dd = 押出幅、ff = 外形重なり（デフォルト33％）、hh = レイヤー高さ。**例
：d=0.4mmd=0.4mm、h=0.2mmh=0.2mm、およびf=0.33f=0.33の場合：
## α=arctan(0.4⋅0.670.2)≈53°.α=arctan(0.20.4⋅0.67)≈53°。
### **サポート構造のパラメータ**
* **配置と密度**至る所
* **：すべてのオーバーハングの下にサポートを生成（複雑なモデルのデフォルト）。**ビルドプレートに接触
* **：サポートをビルドプレートに接続された領域に限定し、材料使用量を削減します。**:
* **パターン選択**ジグザグ
* **：強度と材料効率のバランスが良い。**グリッド
* **：重いオーバーハングに対する安定性が向上します。**ライン
* **：低応力領域で材料使用量を最小化します。** ツリー：
### **材料使用量を減らすツリー状の構造を生成します。**
* **サポートインターフェース**機能
* **：モデルとサポートの間に密で滑らかな層を作り、取り外しを容易にします。**:
* **設定**インターフェース密度
* **：表面をきれいにするために75–100％。**インターフェース層数
* **材料に関する考慮事項**:
* **：一貫した接触を確保するために2–4層。**可溶性材料（PVA、HIPS）
* **：複雑なサポートに最適です。**標準フィラメント
## ：取り外しを簡単にするためにインターフェース密度を低め（50–75％）に設定します。
### **重要な離隔設定**
* **Z距離**定義
* **：サポートとモデルの間の垂直ギャップで、レイヤー高さの倍数として設定されます。**: **典型的な範囲** 0.5–2× レイヤー高さ
* **（例：0.2mmのレイヤーなら0.2mmは良い出発点）。**:
* **調整**低すぎると
* **：サポートがモデルに融合して取り外しが困難になります。**高すぎると
### **：たるみや表面品質の低下が発生します。**
* **X/Y距離**目的
* **：ノズルの衝突を防いだり、サポートの取り外しを難しくしすぎないための水平ギャップ。**: **推奨** 0.8–1.2mm
## ほとんどの材料に対して；小さな特徴では不要なサポートを避けるために増やします。
### **高度な手法**
* **利点**オーガニック/ツリーサポート
* **：有機的な形状に対して材料使用量が減り、取り外しが容易になります。**:
* **重要な離隔設定**最適化
* **：0.5–2× レイヤー高さ。一般的に0.2mm前後が良い出発点です。**ブランチ密度
### **：柔軟なフィラメント（例：TPU）では低めにします。**
* **弧状オーバーハングとブリッジ**弧状オーバーハング
* **：特殊なアルゴリズムが重なり合う弧を印刷して内部形状のサポートを排除します。**ブリッジ
### **：サポート依存を減らすためにジオメトリを修正します。**
* **冷却と速度の調整**アクティブ冷却
* **：PLAのオーバーハングではファン速度を最大化し、ABSでは反りを防ぐために最小化します。冷却はより急なオーバーハングの印刷に常に役立ちますが、ほとんどの材料でレイヤーの接着を低下させます。**レイヤー時間
## ：小さな特徴の冷却を改善するために最小レイヤー時間を（5–15秒）増やします。
### **一般的な問題のトラブルシューティング**
* **解決策**:
* 裏面の落下や表面品質の低下 **増やす** サポートインターフェース密度
* （例：80–100％）。 **重要な離隔設定** 減らす
* を0.05–0.1mm減らします。
### **可能なら使用している材料で冷却を増やしてください。**
* **（例：0.2mmのレイヤーなら0.2mmは良い出発点）。**:
* 裏面の落下や表面品質の低下 **重要な離隔設定** 減らす
* サポートの取り外しが困難 **設定** 下げる
### **または可溶性材料を使用してください。**
* **サポートの崩壊**:
* 裏面の落下や表面品質の低下 **予防** サポート密度
* を15–20％に。 **：強度と材料効率のバランスが良い。** または **使用する** 立方体
* パターンで安定性を確保してください。
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