PolyCore™ ASA-3012

Technisches Datenblatt (Ver. 2.0, zuletzt aktualisiert: Dez. 2023)

PolyCore™ ASA-3012 ist mit 20 % Glasfaser verstärkt und zeichnet sich durch ausgezeichnete Wetterbeständigkeit und UV-Stabilität sowie starke mechanische Eigenschaften aus. ASA-3012 ist für seine Fähigkeit bekannt, rauen Außenbedingungen standzuhalten, und ist daher eine beliebte Wahl für Außenanwendungen wie Brücken, Gartenbau und Landschaftsbau.

Grundlegende Eigenschaften

Eigenschaft	Prüfmethode	Typischer Wert
Dichte (g/cm3 bei 21,5 °C)	ASTM D792 (ISO 1183, GB/T 1033)	1.2
Melt Index (g/10 min)	220 °C, 10 kg	6 - 10
Glasübergangstemperatur (°C)	DSC, 10 °C/min	98
Vicat-Erweichungstemperatur (°C)	ASTM D1525 (ISO 306 GB/T 1633)	105
Wärmeformbeständigkeit (°C)	ISO 75 1,8 MPa 0,45 MPa	97 104

Mechanische Eigenschaften1

Eigenschaft	Prüfmethode	Typischer Wert
Youngscher Modul (MPa)	ASTM D638 (ISO 527, GB/T 1040)	7237 ± 136
Zugfestigkeit (MPa)	ASTM D638 (ISO 527, GB/T 1040)	101,3 ± 2,4
Bruchdehnung (%)	ASTM D638 (ISO 527, GB/T 1040)	2,6 ± 0,3
Biege-Modul (MPa)	ASTM D790 (ISO 178, GB/T 9341)	7094 ± 89
Biegefestigkeit (MPa)	ASTM D790 (ISO 178, GB/T 9341)	149,6 ± 2,1

1. Getestet mit Spritzgussproben

Mechanische Eigenschaften

Eigenschaft	Prüfmethode	Typischer Wert
Youngscher Modul (MPa) (X-Y)	ASTM D638 (ISO 527, GB/T 1040)	5394 ± 441
Zugfestigkeit (MPa) (X-Y)	ASTM D638 (ISO 527, GB/T 1040)	55,9 ± 4,2
Bruchdehnung (%) (X-Y)	ASTM D638 (ISO 527, GB/T 1040)	1,4 ± 0,2
Biege-Modul (MPa) (X-Y)	ASTM D790 (ISO 178, GB/T 9341)	4976 ± 70

Biegefestigkeit (MPa) (X-Y)	ASTM D790 (ISO 178, GB/T 9341)	64,6 ± 2,4
Charpy-Schlagzähigkeit (kJ/m2) (X-Y)	ASTM D256 (ISO 179, GB/T 1043)	36,8 ± 1,3
Youngscher Modul (MPa) (Z)	ASTM D638 (ISO 527, GB/T 1040)	2649 ± 310
Zugfestigkeit (MPa) (Z)	ASTM D638 (ISO 527, GB/T 1040)	25,9 ± 1,6
Bruchdehnung (%) (Z)	ASTM D638 (ISO 527, GB/T 1040)	1,5 ± 0,2
Biege-Modul (MPa) (Z)	ASTM D790 (ISO 178, GB/T 9341)	2720 ± 212
Biegefestigkeit (MPa) (Z)	ASTM D790 (ISO 178, GB/T 9341)	26,1 ± 1,2
Charpy-Schlagzähigkeit (kJ/m2) (Z)	ASTM D256 (ISO 179, GB/T 1043)	25,3 ± 2,8

1. Getestet mit den Proben, die unter folgenden Bedingungen gedruckt wurden: Düsentemperatur = 240 °C, Düsendurchmesser: 8 mm, Wandbreite = 14 mm, Schichthöhe = 3 mm, Schichtzeit = 55 s,

Raumtemperatur = 15°C, 100% feste Proben.

Empfohlene Druckbedingungen

Parameter	Empfohlene Einstellung
Trocknungstemperatur (°C)	80
Trocknungszeit (h)	4
Maximaler Feuchtigkeitsgehalt (%)	0.1
Zylinder – Zone 1 Temperatur (°C)	200 - 220
Zylinder – Zone 2 Temperatur (°C)	230 - 250
Zylinder – Zone 3 Temperatur (°C)	220 - 240
Düsentemperatur (°C)	210 - 230
Bett-Temperatur (°C)	40 - 80
Weitere Anmerkungen

• Es wird empfohlen, die Zuführung zu stoppen und weiter zu extrudieren, bis der Extruder vollständig leer ist, wenn der Druck für kurze Zeit, z. B. 10–30 Min., unterbrochen wird.

• Es wird empfohlen, die Zuführung zu stoppen und weiter zu extrudieren, bis der Extruder vollständig leer ist, und anschließend Polyethylen (PE) zum Reinigen des Extruders zu verwenden, wenn der Druck für längere Zeit, z. B. mehrere Stunden, unterbrochen wird. Dies hilft, die Verkohlung des Materials zu vermeiden und den Extruder in gutem Zustand zu halten.

Empfohlene Druckparameter

	Tr = 40 °C Breite = 22 mm Höhe = 3 mm	Tr = 40 °C Breite = 16 mm Höhe = 3 mm	Tr = 40 °C Breite = 5 mm Höhe = 2 mm	Tr = 25 °C Breite = 22 mm Höhe = 3 mm	Tr = 25 °C Breite = 16 mm Höhe = 3 mm	Tr = 25 °C Breite = 5 mm Höhe = 2 mm	Tr = 10 °C Breite = 22 mm Höhe = 3 mm	Tr = 10 °C Breite = 16 mm Höhe = 3 mm	Tr = 10 °C Breite = 5 mm Höhe = 2 mm
Temperatur der obersten Schicht	Schichtzeit (s)	Schichtzeit (s)	Schichtzeit (s)	Schichtzeit (s)	Schichtzeit (s)	Schichtzeit (s)	Schichtzeit (s)	Schichtzeit (s)	Schichtzeit (s)
180 °C	47	45	31	41	39	25	36	33	20
170 °C	59	56	41	51	49	33	45	41	26
160 °C	74	71	53	64	61	43	55	52	34
150 °C	93	89	70	80	76	56	69	65	45
140 °C	118	112	93	100	95	74	86	81	59
130 °C	148	142	122	125	120	98	108	101	77
120 °C	187	179	161	157	150	128	134	126	101
110 °C	235	225	212	197	188	168	168	158	132
100 °C	296	284	278	246	235	222	209	198	174
90 °C	373	358	357	308	295	292	261	248	228

1: Definition der einzelnen Begriffe

• Schichtzeit: die Zeit, die für das Auftragen einer Schicht des gedruckten Teils benötigt wird.

• Temperatur der obersten Schicht: die momentane Temperatur eines bestimmten Punktes auf der obersten abgeschlossenen Schicht, gemessen, wenn die Düse, die die aktuelle Schicht druckt, sich direkt darüber befindet.

• Breite: die Querschnittsabmessung der gedruckten Schicht, senkrecht zur Bewegungsrichtung der Druckdüse.

• Höhe: die vertikale Abmessung des gedruckten Objekts oder die Schichthöhe beim Pelletdruck.

• Tr: Raumtemperatur beim Start des Pelletdrucks.

2: Die Temperatur der obersten Schicht sollte für optimale mechanische Eigenschaften und dimensionsstabile Ergebnisse zwischen der Glasübergangstemperatur (Tg) des Materials und seiner nicht-kollabierenden Drucktemperatur liegen.

3: Die obigen Daten werden ausgehend von einer Schmelzetemperatur von 230 °C am Düsenaustritt und einem 1 m * 1 m * 1 m großen Rahmenmodell abgeleitet.

4: Die Simulationsbedingungen basieren auf einem geschlossenen Raum ohne zusätzliche Luftstörungen und gehen von einer gewissen Erhöhung der Umgebungstemperatur aus.

5: Die obigen Daten wurden auf Grundlage der thermischen Verlaufssimulationssoftware Dragon von Helio Additive abgeleitet. Sie dienen nur als Referenz. Für eine detailliertere Analyse wenden Sie sich bitte an Polymaker.

Haftungsausschluss

Die in diesem Datenblatt angegebenen typischen Werte dienen nur als Referenz- und Vergleichswerte. Sie dürfen nicht für Konstruktionsspezifikationen oder Qualitätskontrollzwecke verwendet werden. Tatsächliche Werte können je nach Druckbedingungen erheblich variieren. Die Gebrauchseigenschaften gedruckter Teile hängen nicht nur vom Material ab, sondern auch vom Bauteildesign, den Umgebungsbedingungen, den Druckbedingungen usw. Produktspezifikationen können ohne Vorankündigung geändert werden.

Jeder Anwender ist dafür verantwortlich, die Sicherheit, Rechtmäßigkeit, technische Eignung sowie Entsorgungs-/Recyclingpraktiken von Polymaker-Materialien für die beabsichtigte Anwendung zu bestimmen. Polymaker übernimmt keine Gewährleistung irgendwelcher Art, sofern nicht separat angekündigt, für die Eignung für einen bestimmten Gebrauch oder eine bestimmte Anwendung. Playmaker haftet nicht für Schäden, Verletzungen oder Verluste, die durch die Verwendung von Polymaker-Materialien in einer bestimmten Anwendung verursacht werden.