Automotriz

La impresión 3D FDM se ha convertido en un cambio de juego para entusiastas y fabricantes automotrices por igual, ofreciendo una flexibilidad sin precedentes para crear piezas personalizadas, reparar componentes e incluso producir repuestos funcionales para el vano del motor. Desde restauraciones estéticas como molduras del salpicadero hasta componentes de alto calor para el compartimento del motor, FDM salva la distancia entre la creación de prototipos y la fabricación de uso final. Con materiales como la línea Fiberon™de Polymaker, los profesionales y aficionados del sector automotriz ahora pueden producir piezas que rivalizan con la fabricación tradicional en resistencia, resistencia al calor y precisión, todo desde una impresora de escritorio.

El equipo Formula SAE de la Universidad Tecnológica Lawrence utiliza productos Polymaker para ayudar a construir su coche

Aplicaciones de FDM en la automoción

1. Reparaciones estéticas:

   • Molduras interiores: Reemplazar paneles de salpicadero agrietados, portavasos personalizados o emblemas de volante vintage.

   • Accentos exteriores: Imprimir divisores aerodinámicos, cubiertas de espejos o insertos de parrilla.

   • Accesorios personalizados: Diseñar pomos de cambio únicos, soportes para teléfonos o carcasas para luces LED.

2. Componentes funcionales:

   • Plantillas y utillajes: Herramientas de alineación para carrocería, soportes para líneas de freno o guías de soldadura.

   • Para el vano del motor: Conductos de admisión de aire, soportes para sensores o clips para gestión de cables.

   • Prototipado: Probar el ajuste de piezas como carcasas de turbocompresores o eslabones de suspensión antes de la fabricación en metal.

3. Mejoras de rendimiento:

   • Reducción de peso: Reemplazar soportes metálicos con impresiones reforzadas con fibra de carbono para reducir peso.

   • Gestión térmica: Conductos resistentes al calor para sistemas turbo o soportes de líneas de refrigerante.

Materiales Polymaker para la excelencia automotriz

De Polymaker línea Fiberon™ ofrece rendimiento de grado industrial para aplicaciones automotrices exigentes, mientras que otros filamentos especializados abordan necesidades de nicho.

1. Fiberon™ PPS-CF10

• Propiedades:

  • Temperatura de deflexión térmica (HDT) de 250°C+ (@0.45MPa), superando a la mayoría de los termoplásticos.

  • Resistencia química a combustibles, aceites y disolventes.

  • Rigidez similar al metal con refuerzo de fibra de carbono al 10%.

• Aplicaciones:

  • Protectores térmicos de turbocompresor, soportes en el vano del motor y cubiertas del colector de escape.

  • Abrazaderas de tuberías de combustible y carcasas de sensores expuestas a calor extremo.

2. Fiberon™ PA6-CF20

• Propiedades:

  • HDT de 215°C y rigidez excepcional con 20% de fibra de carbono.

  • Tecnología Warp-Free™ para estabilidad dimensional en impresoras de marco abierto.

• Aplicaciones:

  • Soportes de transmisión, adaptadores de cuerpo del acelerador y cubiertas de correa de distribución.

3. Fiberon™ PA612-CF15

• Propiedades:

  • Baja sensibilidad a la humedad en relación con el nylon PA6 para entornos húmedos o mojados.

  • Equilibrio entre resistencia y adhesión entre capas para geometrías complejas.

• Aplicaciones:

  • Depósitos de fluidos, bombas del limpiaparabrisas y componentes del chasis6.

4. Fiberon™ PA6-GF25

• Propiedades:

  • 25% de fibra de vidrio de refuerzo para resistencia al impacto.

  • HDT de 191°C y compatibilidad con Warp-Free™.

• Aplicaciones:

  • Tapones de carrocería para moldear kits widebody (p. ej., aletas de Corvette), prototipos de parachoques y plantillas de lijado.

5. Fiberon™ PETG-ESD

• Propiedades:

  • Protección contra descargas electrostáticas (ESD) para electrónica.

  • Alta tenacidad y resistencia química.

• Aplicaciones:

  • Carcasas de ECU, cubiertas de terminales de batería y carcasas para sensores.

6. PolyMax™ PC

• Propiedades:

  • HDT de 140°C y resistencia a los rayos UV.

  • Resistencia excepcional al impacto (ISO 180/4A: 65 kJ/m²).

• Aplicaciones:

  • Aros de faros, sellos de techo solar y molduras exteriores que requieren resistencia a la intemperie.

Caso de estudio: Prototipado de kit widebody

Ivan Tampi Customs utilizó el PA6-GF25 en una impresora MAKEiT2x4 para producir tapones de guardabarros a escala real para kits widebody de Corvette. El proceso:

1. Escaneo 3D: Capturar digitalmente la forma de la carrocería del vehículo.

2. Diseño: Espejar el modelo para sus contrapartes simétricas.

3. Impresión: Impresión continua de 5 días con boquilla de carburo de tungsteno de 0,6 mm a 285–300°C.

4. Postprocesado: Lijar y usar como tapón de molde para la producción en fibra de carbono.

¿Por qué FDM y Polymaker?

• Velocidad: Imprimir piezas de repuesto como manijas de puerta en horas, no semanas.

• Costo: Un carrete de PA6-GF25 de $50 reemplaza más de $500 en modelado con arcilla para kits de carrocería.

• Personalización: Modificar pomos de cambio o salidas de aire para que coincidan con diseños únicos.

• Durabilidad: PPS-CF10 soporta mejor el calor del vano del motor que el aluminio en algunos casos.

Futuro de la impresión 3D en la automoción

Con innovaciones como refuerzo con fibra continua y compuestos de alta temperatura, FDM está preparado para fabricar piezas de uso final como soportes de alternador y conductos HVAC. La línea Fiberon™ de Polymaker ejemplifica este cambio, ofreciendo materiales que cumplen con los estándares de los fabricantes automotrices OEM sin dejar de ser accesibles para creadores en talleres domésticos.

Al combinar la flexibilidad de FDM y la ciencia de materiales de Polymaker, la industria automotriz entra en una era donde cada reparación, mejora o pieza personalizada está a solo una impresión de distancia.