上面と下面の層は3Dプリント部品の外面を定義し、美観、構造的強度、機能性に影響します。これらの完全に密な層はインフィルをまたいで橋渡しを行い、後続の層の基礎を提供します。適切な設定はピロー現象などの欠陥を最小化し、寸法精度を確保し、表面仕上げを向上させます。
レイヤー高さの依存性： 厚さは レイヤー高さの倍数です。例えば、0.2mmのレイヤー高さでは 5層 で1mmの厚さになります。
最小推奨値:
上面の層: 最低1mm （例：0.2mmで5層）薄いインフィル上でのたわみによるピロー（へこみ）を防ぐため。
下面の層: 最低0.6mm （例：0.2mmで3層）接着性と安定性のため。
低インフィル（≤15%）： 部品の形状に応じてサポートが減るため、上面層を増やす（例：6〜8層）。
高インフィル（≥30%）： 密な下地構造があるため、上面層は少なめ（例：4〜5層）で十分です。
注意： 厚さを最も近いレイヤー高さの増分に丸めます（例：0.3mm層では0.8mmではなく0.9mm）。
サポートインターフェース： 線を単一方向（例：左から右）で印刷するよう強制し、重なりを均一にして表面テクスチャの不一致をなくします。
利点： ふくらみを減らし、平らな表面の品質を向上させます。
欠点： 印刷時間がわずかに増加します
下の画像は左が単調トップ／ボトム順序をチェックしていない印刷、右がチェックした場合を示しています。
工程： ノズルがフィラメントを押し出さずに再加熱して上面を平滑化します。
用途： 平らな表面（例：テーブルトップ、エンクロージャー）で光沢のある仕上がりが必要な場合に理想的です。
制限事項： 曲面には効果が薄く、次の精密なキャリブレーションが必要です： アイロニング速度, 流量、および 温度.
影響： 上面／下面の線を部品の形状に合わせる（例：45°/‑45°の交差ハッチ）ことで目に見える継ぎ目を減らし強度を向上させます。
：有機的な形状に対して材料使用量が減り、取り外しが容易になります。： ブリッジの隙間を最小化したり荷重軸に合わせたりするために角度を調整します。
原因： 上面層不足、低いインフィル密度、または過度の冷却が原因です。
解決策:
上面層を増やして 1.2〜1.5mm.
インフィル密度を上げて 20〜30% より良いブリッジサポートのため。
固化を遅らせるためにパーツ冷却ファンの速度を下げてください。
原因： ベッドへの接着不良、加熱不均一、または下面層不足が原因です。
解決策:
下面層を増やして 0.8〜1.0mm.
接着剤（例：スティックのり、Magigoo、PEIシート）を使用し、ベッドレベリングを確認してください。
過溶融： アイロニング温度を下げるか流量を減らしてください。
平滑化の不完全さ： アイロニングの通過回数を増やすか移動速度を遅くしてください。
モデルの要件を評価する:
平らな表面： 単調順序とアイロニングを優先してください。
曲面： アイロニングを無効にし、レイヤー厚に集中してください。
設定をキャリブレーションする:
上面の層： 開始値 1mm （0.2mmで5層）；インフィル密度に基づいて調整してください。
下面の層: 使用する 0.6〜0.8mm （0.2mmで3〜4層）接着のため。
テストプリントで検証する:
ピロー現象や反りを確認するためにキャリブレーション用の四角形を印刷してください。
フラットなベンチマーク（例：XYZキューブ）でアイロニングをテストしてください。
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