Infill

Infill refere-se à estrutura interna em treliça dentro de peças impressas em 3D, equilibrando resistência, eficiência de material e tempo de impressão. Ao contrário de peças sólidas, o infill reduz peso e uso de filamento mantendo a integridade estrutural. Considerações chave incluem geometria, requisitos mecânicos, e propriedades do material.

Densidade de Infill e Aplicação

Diretrizes de Densidade

• Peças Decorativas/Protótipos: 8–15% – Minimiza o uso de material enquanto mantém a forma básica.

• Peças Funcionais/Mecânicas: 20–40% – Fornece suporte estrutural para componentes móveis ou superfícies sujeitas a carga.

• Peças de Alta Resistência: ~50% – Adequado para ferramentas, conectores ou peças submetidas a esforços repetidos.

• Casos Especiais:

  • 0%: Viável para objetos de parede fina (por exemplo, caixas) se as cascas proporcionarem rigidez suficiente.

  • 99%: Reservado para aplicações de nicho que priorizam densidade sobre eficiência.

Retorno Decrescente: Infill acima de 50% raramente melhora significativamente a resistência, mas aumenta o tempo de impressão e o consumo de material.

Considerações de Geometria

• Peças de Parede Fina: O infill tem impacto mínimo; priorize espessura da casca (por exemplo, 3–4 paredes).

• Modelos Grandes/Robustos: Infill mais alto (20–50%) previne afundamento e garante adesão entre camadas.

Padrões de Infill e Desempenho

Padrões Comuns

• Grade: Impressão rápida com resistência moderada; propenso a entupimento do bico em linhas sobrepostas.

• Triângulos: Equilibra velocidade e resistência direcional; ideal para impressões de uso geral.

• Gyroid: Resistência isotrópica e resistência a vibrações; mais lento de imprimir, mas evita fraquezas direcionais.

• Subdivisão Cúbica: Estrutura de grade 3D para distribuição uniforme de carga; adequada para pontos de tensão complexos.

• Lightning: Densidade ultra-baixa (5–10%) com suportes estratégicos; prioriza velocidade em vez de durabilidade.

Seleção de Padrão:

• Velocidade: Grade, Triângulos, Lightning.

• Resistência: Gyroid, Cúbico, Octet.

• Estética: Concêntrico (visível em peças translúcidas).

Parâmetros Avançados de Infill

Sobreposição de Infill

• Intervalo: 8–12% sobreposição com as paredes da casca garante ligação sem linhas visíveis.

• Compromissos: Sobreposição maior (>15%) arrisca artefatos de superfície; valores menores (<5%) enfraquecem a adesão casca-infill.

Espessura de Camada

• Padrão: Corresponde à altura de camada geral (por exemplo, 0,2 mm).

• Otimização: Aumente a espessura da camada de infill (por exemplo, 0,3 mm) para modelos grandes a fim de reduzir o tempo de impressão.

Ordem de Impressão

• Infill Antes das Paredes: Reduz texturas superficiais “venosas”, mas pode comprometer a precisão dimensional.

• Infill Após as Paredes: Configuração padrão que prioriza a qualidade da superfície.

Solução de Problemas com Infill

• Superfícies Superiores Picadas: Aumente a densidade de infill (≥20%) ou adicione camadas superiores (4–6 camadas).

Impressão com poucas camadas superiores ou infill muito baixo causando aspecto “picado”

• Infill Visível: Reduza a sobreposição, aumente as paredes da casca (≥3), ou use padrões adequados para translúcidos (por exemplo, Gyroid).

• Fraca Aderência entre Camadas: Ajuste o padrão de infill (por exemplo, Gyroid para resistência isotrópica) ou aumente a temperatura do bico.

Fluxo de Trabalho Prático para Otimização de Infill

1. Avalie os Requisitos da Peça:

   • Determine a direção da carga (por exemplo, vertical vs. lateral).

   • Identifique superfícies críticas (superior/inferior vs. laterais).

2. Calibre as Configurações:

   • Comece com 15% de infill para protótipos; ajuste com base em testes de tensão.

   • Use torres de temperatura e testes de densidade de infill para ajuste específico do material.

3. Pós-Processamento:

   • Lixe ou reveste peças translúcidas para mascarar a visibilidade do infill.

   • Reforce áreas de alta tensão com densidade de infill localizada (dependente do slicer).