Remplissage

L'infill fait référence à la structure en treillis interne des pièces imprimées en 3D, équilibrant résistance, efficacité matérielle et temps d'impression. Contrairement aux pièces pleines, l'infill réduit le poids et la consommation de filament tout en maintenant l'intégrité structurelle. Les considérations clés incluent géométrie, exigences mécaniques, et propriétés du matériau.

Densité d'infill et application

Lignes directrices sur la densité

• Pièces décoratives/prototypes: 8–15% – Minimise l'utilisation de matériau tout en conservant la forme de base.

• Pièces fonctionnelles/mécaniques: 20–40% – Fournit un soutien structurel pour des composants mobiles ou des surfaces porteuses de charge.

• Pièces haute résistance: ~50% – Convient aux outils, connecteurs ou pièces soumises à des contraintes répétées.

• Cas spéciaux:

  • 0% : Viable pour les objets à paroi fine (p. ex., boîtiers) si les coques fournissent une rigidité suffisante.

  • 99% : Réservé aux applications de niche comme les carcasses d'armes à feu, privilégiant la densité à l'efficacité.

Rendements décroissants : Un infill au-dessus de 50 % améliore rarement significativement la résistance mais augmente le temps d'impression et la consommation de matériau.

Considérations géométriques

• Pièces à paroi fine : L'infill a un impact minimal ; privilégiez épaisseur de coque (p. ex., 3–4 parois).

• Modèles grands/épais : Un infill plus élevé (20–50%) prévient l'affaissement et assure l'adhérence des couches.

Motifs d'infill et performances

Motifs courants

• Grille : Impression rapide avec une résistance modérée ; susceptible de bouchage de buse sur les lignes qui se chevauchent.

• Triangles : Équilibre vitesse et résistance directionnelle ; idéal pour les impressions à usage général.

• Gyroïde : Résistance isotrope et résistance aux vibrations ; plus lent à imprimer mais évite les faiblesses directionnelles.

• Subdivision cubique : Structure en grille 3D pour une distribution uniforme des charges ; adaptée aux points de contrainte complexes.

• Lightning : Densité ultra-faible (5–10%) avec supports stratégiques ; privilégie la vitesse plutôt que la durabilité.

Sélection du motif:

• Vitesse : Grille, Triangles, Lightning.

• Résistance : Gyroïde, Cubique, Octet.

• Esthétique : Concentrique (visible dans les impressions translucides).

Paramètres avancés d'infill

Chevauchement d'infill

• Plage: 8–12% le chevauchement avec les parois de coque assure le collage sans lignes visibles.

• Compromis : Un chevauchement plus élevé (>15%) risque des artefacts de surface ; des valeurs plus basses (<5%) affaiblissent l'adhérence coque-infill.

Épaisseur de couche

• Par défaut : Correspond à la hauteur globale de couche (p. ex., 0,2 mm).

• Optimisation : Augmentez l'épaisseur des couches d'infill (p. ex., 0,3 mm) pour les grands modèles afin de réduire le temps d'impression.

Ordre d'impression

• Infill avant les parois : Réduit les textures de surface « veineuses » mais peut compromettre la précision dimensionnelle.

• Infill après les parois : Paramètre par défaut qui privilégie la qualité de surface.

Dépannage des problèmes d'infill

• Surfaces supérieures criblées : Augmentez la densité d'infill (≥20%) ou ajoutez couches supérieures (4–6 couches).

Impression avec trop peu de couches supérieures ou une densité d'infill trop faible entraînant un aspect « criblé »

• Infill visible : Réduisez le chevauchement, augmentez les parois de coque (≥3), ou utilisez motifs adaptés à la translucidité (p. ex., Gyroïde).

• Adhérence de couche faible : Ajustez le motif d'infill (p. ex., Gyroïde pour une résistance isotrope) ou augmentez la température de la buse.

Flux de travail pratique pour l'optimisation de l'infill

1. Évaluer les exigences de la pièce:

   • Déterminez la direction de la charge (p. ex., verticale vs latérale).

   • Identifiez les surfaces critiques (haut/bas vs côtés).

2. Calibrer les paramètres:

   • Commencez par 15% d'infill pour les prototypes ; ajustez en fonction des tests de contrainte.

   • Utiliser tours de température et tests de densité d'infill pour un réglage spécifique au matériau.

3. Post-traitement:

   • Poncez ou enduisez les pièces translucides pour masquer la visibilité de l'infill.

   • Renforcez les zones à haute contrainte avec densité d'infill localisée (dépendant du trancheur).