Recuit

Le processus de recuit est réalisé pour des objectifs différents selon le matériau. Cela dit, le procédé reste le même : le recuit consiste à chauffer les pièces imprimées à une certaine température pendant une certaine durée.

Nylon

Nos filaments de nylon sont dotés de notre technologie Warp-Free™. Cette technologie Warp-Free™ résout une des causes fondamentales du warping : la cristallisation.

En effet, le Nylon est réputé difficile à imprimer en raison de son comportement de warping, car lors de l'impression, la formation rapide de cristaux au sein de chaque couche crée beaucoup de contraintes internes, entraînant la déformation de la pièce.

La technologie de Polymaker ne se contente pas de réduire cette contrainte, elle améliore également les propriétés mécaniques de la pièce. La technologie ralentit la vitesse de cristallisation du polymère, ce qui empêche la formation rapide de petits cristaux au sein de chaque couche lors de l'impression. Au lieu de cela, elle permet au polymère de former lentement de gros cristaux à travers les couches, puisque plusieurs couches ont le temps d'être imprimées avant la formation des cristaux. Ces cristaux à travers les couches augmenteront également de manière significative l'adhésion inter-couches. C'est également la raison pour laquelle Polymaker recommande de recuire la pièce après le processus d'impression. Le recuit garantit que la pièce atteint son degré maximal de cristallinité, offrant les meilleures propriétés thermiques et mécaniques.

Cela signifie que vous n'êtes pas pressé de mettre nos matériaux en nylon au four dès la fin de l'impression, comme nous le recommandons pour le polycarbonate dont vous lirez bientôt. Vous pouvez mettre la pièce au four quand cela vous convient — sachez simplement qu'après le recuit au four, le nylon sera asséché et se réhumidifiera progressivement ensuite. En savoir plus sur la conditionnement hygrométrique ICI.

Chaque nylon aura des recommandations de recuit légèrement différentes, mais nous recommandons généralement entre 80˚-100˚C pendant 6 à 16 heures. Cela permettra au nylon de se cristalliser complètement.

Si vous avez une pièce avec des parois très fines — pour aider à prévenir tout gauchissement ou déformation de cette section fine — nous recommanderions une méthode de chauffage progressive. Divisez le processus de recuit en deux étapes : conservez d'abord la température à 20-30 degrés inférieurs à la température finale pendant un certain temps, puis chauffez lentement jusqu'à la température finale de recuit recommandée pour éviter un chauffage rapide et la concentration de contraintes internes.

Polycarbonate

Le polycarbonate subit beaucoup de création de contraintes internes lorsqu'il est étiré à travers une petite filière (buse). Vous pouvez en savoir plus sur cette création de contraintes sur notre Science des matériaux page.

Essentiellement, le polycarbonate préfère s'imprimer dans un environnement très chaud afin de refroidir sous sa température de transition vitreuse le plus lentement possible. Si le polycarbonate refroidit trop rapidement, il est très probable que les couches se « fissurent » et se délaminent.

Cela signifie que le meilleur environnement pour imprimer le polycarbonate serait une imprimante à chambre chauffée où l'air ambiant est au-dessus de 90 °C, puis vous maintenez cette température de la chambre chauffée pendant 2 heures après l'impression avant de laisser refroidir lentement à température ambiante. Cette température d'air augmentée ralentira la libération des contraintes internes et réduira les risques de délamination.

Comme la plupart des makers n'ont pas de chambre chauffée pouvant dépasser 60 °C, le recuit est nécessaire immédiatement après la fin de votre impression PC. Vous devrez régler votre four à 90 °C et qu'il soit déjà à cette température avant la fin de l'impression. Ensuite, dès que l'impression est terminée, vous devrez la prendre et la mettre directement dans ce four.

Vous devrez peut-être transférer la pièce avec la plate-forme de construction, car retirer la pièce d'une plate-forme de construction très chaude peut être difficile ou impossible.

Laissez la pièce dans votre four pendant au moins 2 heures, puis laissez le four refroidir lentement jusqu'à la température ambiante avant de retirer la pièce. Ce temps supplémentaire à 90 °C permettra à la pièce de refroidir très lentement et de maintenir la résistance de l'adhésion des couches.

Autres polymères cristallins

Nous avons couvert la différence entre les polymères amorphes et semi-cristallins dans notre Science des matériaux page pour plus d'informations.

Certains matériaux — comme le nylon décrit plus haut — n'atteignent pas une cristallisation complète sans recuit. Cela n'est pas dû à notre technologie mais plutôt à une caractéristique du matériau.

Des matériaux tels que Fiberon™ PPS-CF10 et Fiberon™ PET-CF17 sont semi-cristallins et n'atteignent donc pas leur résistance à la chaleur maximale sans recuit. Chacun de ces matériaux aura ses propres réglages recommandés de recuit sur sa page produit avec des informations supplémentaires dans la FAQ.

D'autres matériaux semi-cristallins peuvent être recuits bien que nous n'ayons pas de réglages suggérés, car le recuit comporte un risque de déformation de la pièce ou de changement des dimensions.

Recuit des matériaux amorphes

Les matériaux amorphes, tels que l'ABS, l'ASA et le PETG, ne bénéficient pas autant du recuit que les polymères semi-cristallins. Le processus de recuit est plus efficace pour les matériaux semi-cristallins où des structures cristallines peuvent se développer ou se réorganiser.

Les avantages du recuit pour les matériaux amorphes sont principalement la stabilité dimensionnelle et la réduction des contraintes résiduelles.

Nous n'avons pas de recommandations directes pour le recuit des matériaux amorphes, mais si vous souhaitez essayer, nous recommanderions généralement une basse température de recuit juste en dessous du point de transition vitreuse du matériau. Par exemple ~70°C pour le PETG, ~95°C pour l'ASA. Cela aidera à prévenir la déformation tout en réduisant les contraintes résiduelles.