Relleno
El infill se refiere a la estructura de celosía interna dentro de las piezas impresas en 3D, equilibrando resistencia, eficiencia del material y tiempo de impresión. A diferencia de las piezas sólidas, el infill reduce el peso y el uso de filamento mientras mantiene la integridad estructural. Consideraciones clave incluyen geometría, requisitos mecánicos, y propiedades del material.
Densidad de infill y aplicación
Pautas de densidad
Piezas decorativas/prototipos: 8–15% – Minimiza el uso de material mientras mantiene la forma básica.
Piezas funcionales/mecánicas: 20–40% – Proporciona soporte estructural para componentes móviles o superficies que soportan carga.
Piezas de alta resistencia: ~50% – Adecuado para herramientas, conectores o piezas sometidas a esfuerzo repetido.
Casos especiales:
0%: Viable para objetos de paredes delgadas (p. ej., carcasas) si las paredes externas proporcionan rigidez suficiente.
99%: Reservado para aplicaciones de nicho que priorizan la densidad sobre la eficiencia.
Rendimientos decrecientes: Un infill por encima del 50% rara vez mejora la resistencia de forma significativa, pero aumenta el tiempo de impresión y el uso de material.
Consideraciones de geometría
Piezas de paredes delgadas: El infill tiene un impacto mínimo; priorice espesor de la carcasa (p. ej., 3–4 paredes).
Modelos grandes/gruesos: Un infill más alto (20–50%) previene el hundimiento y asegura la adhesión entre capas.
Patrones de infill y rendimiento
Patrones comunes
Cuadrícula: Impresión rápida con resistencia moderada; propenso a el taponamiento de la boquilla en líneas superpuestas.
Triángulos: Equilibra velocidad y resistencia direccional; ideal para impresiones de uso general.
Gyroid: Resistencia isotrópica y resistencia a la vibración; más lento de imprimir pero evita debilidades direccionales.
Subdivisión cúbica: Estructura de cuadrícula 3D para una distribución uniforme de la carga; adecuada para puntos de estrés complejos.
Lightning: Densidad ultrabaja (5–10%) con soportes estratégicos; prioriza la velocidad sobre la durabilidad.
Selección de patrón:
Velocidad: Cuadrícula, Triángulos, Lightning.
Resistencia: Gyroid, Cúbico, Octeto.
Estética: Concéntrico (visible en impresiones translúcidas).
Parámetros avanzados de infill
Solapamiento de infill
Rango: 8–12% el solapamiento con las paredes de la carcasa garantiza la unión sin líneas visibles.
Compromisos: Un solapamiento mayor (>15%) aumenta el riesgo de artefactos en la superficie; valores más bajos (<5%) debilitan la adhesión carcasa-infill.
Espesor de capa
Predeterminado: Coincide con la altura de capa general (p. ej., 0,2 mm).
Optimización: Aumente el espesor de la capa de infill (p. ej., 0,3 mm) para modelos grandes para reducir el tiempo de impresión.
Orden de impresión
Infill antes que paredes: Reduce texturas superficiales “venosas” pero puede comprometer la precisión dimensional.
Infill después de las paredes: Configuración predeterminada que prioriza la calidad superficial.
Solución de problemas de infill
Superficies superiores picadas: Aumente la densidad de infill (≥20%) o agregue capas superiores (4–6 capas).
Infill visible: Reduzca el solapamiento, aumente las paredes de la carcasa (≥3) o use patrones compatibles con translúcidos (p. ej., Gyroid).
Adherencia débil entre capas: Ajuste el patrón de infill (p. ej., Gyroid para resistencia isotrópica) o aumente la temperatura de la boquilla.
Flujo de trabajo práctico para optimizar el infill
Evaluar requisitos de la pieza:
Determine la dirección de la carga (p. ej., vertical vs. lateral).
Identifique superficies críticas (superior/inferior vs. laterales).
Calibrar ajustes:
Comience con 15% de infill para prototipos; ajuste según pruebas de esfuerzo.
Use torres de temperatura y pruebas de densidad de infill para ajuste específico del material.
Postprocesado:
Lije o recubra partes translúcidas para enmascarar la visibilidad del infill.
Refuerce las áreas de alta tensión con densidad de infill localizada (dependiente del slicer).
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