Infill
L'infill si riferisce alla struttura interna a reticolo all'interno delle parti stampate in 3D, bilanciando resistenza, efficienza del materiale e tempo di stampa. A differenza delle parti solide, l'infill riduce il peso e l'uso del filamento mantenendo l'integrità strutturale. Considerazioni chiave includono geometria, requisiti meccanici, e proprietà del materiale.
Densità di Infill e Applicazione
Linee guida sulla densità
Parti decorative/Prototipi: 8–15% – Minimizza l'uso di materiale mantenendo la forma di base.
Parti funzionali/meccaniche: 20–40% – Fornisce supporto strutturale per componenti in movimento o superfici portanti.
Parti ad alta resistenza: ~50% – Adatto per utensili, connettori o parti soggette a stress ripetuti.
Casi speciali:
0%: Valido per oggetti a pareti sottili (es. involucri) se le pareti esterne forniscono sufficiente rigidità.
99%: Riservato ad applicazioni di nicchia che privilegiano la densità rispetto all'efficienza.
Ritorni decrescenti: L'infill oltre il 50% raramente migliora la resistenza in modo significativo ma aumenta il tempo di stampa e l'uso di materiale.
Considerazioni sulla geometria
Parti a pareti sottili: L'infill ha un impatto minimo; privilegiare spessore delle pareti (es. 3–4 pareti).
Modelli grandi/spessi: Un infill più elevato (20–50%) previene l'afflosciamento e assicura l'adesione degli strati.
Pattern di infill e prestazioni
Pattern comuni
Griglia: Stampa veloce con resistenza moderata; soggetto a intasamento dell'ugello su linee sovrapposte.
Triangoli: Equilibrio tra velocità e resistenza direzionale; ideale per stampe di uso generale.
Giroide: Resistenza isotropa e resistenza alle vibrazioni; più lento da stampare ma evita debolezze direzionali.
Sottodivisione cubica: Struttura a griglia 3D per distribuzione uniforme del carico; adatta per punti di stress complessi.
Lightning: Densità ultra-bassa (5–10%) con supporti strategici; privilegia la velocità rispetto alla durabilità.
Selezione del pattern:
Velocità: Griglia, Triangoli, Lightning.
Resistenza: Giroide, Cubico, Octet.
Estetica: Concentric (visibile nelle stampe traslucide).
Parametri avanzati di infill
Sovrapposizione infill
Intervallo: 8–12% la sovrapposizione con le pareti esterne assicura l'adesione senza linee visibili.
Compromessi: Una sovrapposizione maggiore (>15%) rischia artefatti di superficie; valori più bassi (<5%) indeboliscono l'adesione tra parete esterna e infill.
Spessore dello strato
Predefinito: Corrisponde all'altezza complessiva dello strato (es. 0,2 mm).
Ottimizzazione: Aumentare lo spessore degli strati di infill (es. 0,3 mm) per modelli grandi per ridurre il tempo di stampa.
Ordine di stampa
Infill prima delle pareti: Riduce le texture superficiali "venose" ma può compromettere la precisione dimensionale.
Infill dopo le pareti: Impostazione predefinita che privilegia la qualità della superficie.
Risoluzione dei problemi di infill
Superfici superiori bucherellate: Aumentare la densità di infill (≥20%) o aggiungere strati superiori (4–6 strati).
Infill visibile: Ridurre la sovrapposizione, aumentare le pareti esterne (≥3) o usare pattern adatti alla traslucenza (es. Giroide).
Scarsa adesione tra strati: Regolare il pattern di infill (es. Giroide per resistenza isotropa) o aumentare la temperatura dell'ugello.
Flusso di lavoro pratico per l'ottimizzazione dell'infill
Valutare i requisiti della parte:
Determinare la direzione del carico (es. verticale vs laterale).
Identificare le superfici critiche (superiore/inferiore vs lati).
Calibrare le impostazioni:
Iniziare con 15% di infill per i prototipi; regolare in base ai test di stress.
Usare torri di temperatura e test di densità dell'infill per la taratura specifica del materiale.
Post-elaborazione:
Levigare o rivestire le parti traslucide per mascherare la visibilità dell'infill.
Rinforzare le aree ad alto stress con densità di infill localizzata (dipende dallo slicer).
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