Außenwände (Shell)

Schalenwände im 3D-Druck definieren die äußeren Umrandungen eines gedruckten Objekts und beeinflussen direkt die strukturelle Integrität, die Oberflächenqualität und die Maßhaltigkeit. Diese Wände bestehen aus einer oder mehreren zusammenhängenden Schichten (Linien), die um das Äußere des Modells extrudiert werden. Eine korrekte Konfiguration sorgt für optimale Festigkeit, minimiert Defekte und balanciert den Materialverbrauch.

Konfiguration der Schalenwand-Parameter

Wandstärke und Linienanzahl

• Abhängigkeit vom Düsendurchmesser: Die Wandstärke muss ein Vielfaches des Düsendurchmessers (oder der Linienbreite) sein. Zum Beispiel verwendet eine 0,4‑mm‑Düse typischerweise eine 0,4‑mm Linienbreite, was zu Wandstärken von 0,8 mm (2 Linien) oder 1,2 mm (3 Linien).

• Mindestanforderungen: Mindestens 2–3 Schalen werden für Standarddrucke empfohlen, um strukturelle Stabilität zu gewährleisten und zu verhindern, dass Infill‑Muster durch die Oberfläche sichtbar werden. Dünnwandige Objekte (z. B. Vasen) können 1 Schale im "Spiralize" (Vasen-)Modus verwenden.

Optimierung der Festigkeit

• Richtungsabhängige Festigkeit: Teile, die äußere Haltbarkeit erfordern (z. B. Skateboard‑Räder), profitieren eher von erhöhter Schalenstärke als von höheren Infill‑Prozentwerten. Beispielsweise könnte eine 0,4‑mm‑Düse 4–6 Schalen (1,6–2,4 mm Dicke) verwenden, um eine solide Außenlage zu erzeugen.

• Materialeffizienz: Schalen bieten oft ein besseres Verhältnis von Festigkeit zu Material als Infill, wodurch sie ideal für lasttragende Flächen sind.

Erweiterte Schalen‑Einstellungen

Wanddruckreihenfolge

• Wandreihenfolge optimieren: Das Aktivieren reduziert Rückzüge und Fahrbewegungen, verbessert die Druckgeschwindigkeit und die Oberflächenqualität. Es kann jedoch Defekte in Z‑Richtung (z. B. Lagenverschiebungen) bei komplexen Geometrien verursachen.

• Innere vs. äußere Wände: Das Drucken der äußeren Wände zuerst sorgt für sauberere Oberflächen, während inneres Erstpriorität auf Maßhaltigkeit legt.

Spaltenverwaltung

• Spalten zwischen Wänden füllen: Auf "Überall" setzen, um Hohlräume zwischen benachbarten Wänden zu eliminieren und die strukturelle Kohäsion zu verbessern.

• Winzige Spalten herausfiltern: Reduziert Kleckse in Bereichen mit mikroskopischen Spalten, kann jedoch kleine Unvollkommenheiten zurücklassen.

• Arachne‑Generator: Arachne ist ein Perimeter‑Generator und Slicing‑Algorithmus, der die Druckqualität und Effizienz verbessert.

Umgang mit dünnen Wänden

• Dünne Wände drucken: Ermöglicht das Drucken von Merkmalen, die schmaler als der Düsendurchmesser sind (z. B. 0,3 mm Wand mit einer 0,4 mm Düse). Dies beeinträchtigt die Maßhaltigkeit, ermöglicht jedoch filigrane Designs. Für präzise Maße Düsengröße reduzieren (z. B. 0,25‑mm‑Düse für 0,3‑mm‑Wände).

Strategien zur Ausrichtung der Z‑Naht

Die Z‑Naht ist eine sichtbare vertikale Linie, an der jede Schicht beginnt und endet. Minderungsmaßnahmen umfassen:

• Scharfste Ecke: Versteckt Nähte in Modellkanten für minimale Sichtbarkeit.

• Kürzeste: Priorisiert Geschwindigkeit, kann aber Nähte auf gekrümmten Flächen hinterlassen.

• Zufällig: Streut Nähte unregelmäßig, was oft eine rauere Oberfläche erzeugt.

Beste Praxis: Verwenden Sie "Scharfste Ecke" für geometrische Modelle und benutzerdefinierte Positionen für organische Formen.

Praktische Richtlinien für Schalenkonfiguration

1. Festigkeit vs. Detail:

   • Funktionale Teile: Verwenden Sie 3–4 Schalen (1,2–1,6 mm) für Haltbarkeit.

   • Dekorative Modelle: Reduzieren Sie auf 2 Schalen (0,8 mm) für feinere Details und zur Materialeinsparung.

2. Material‑Überlegungen:

   • PLA/PETG: Standard‑Schalen (2–3) genügen für die meisten Anwendungen.

   • ABS/ASA: Erhöhen Sie die Schalenanzahl (3–4), um Verzug und Schichttrennung entgegenzuwirken.

3. Düsenspezifische Anpassungen:

   • 0,4‑mm‑Düse: Standardmäßig auf 0,8 mm Wandstärke (2 Linien).

   • 0,6‑mm‑Düse: Verwenden Sie 1,2 mm Wände (2 Linien) für schnellere Drucke.

Fehlerbehebung bei häufigen Schalenproblemen

• Schwache Wände: Erhöhen Sie die Schalenanzahl oder die Linienbreite.

• Oberflächenunvollkommenheiten: Passen Sie die Z‑Naht‑Ausrichtung an oder aktivieren Sie "äußere Wände zuerst."

• Spalten zwischen Wänden: Aktivieren Sie "Spalten zwischen Wänden füllen" und kalibrieren Sie den Extrusionsmultiplikator.